5S管理实施计划与方案5S管理实施计划与方案 ★5S的起源 1、5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1995年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 2、5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理方法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为现场管理的一种新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约（Save）及安全（Safety）这两个基本点要素，形成了7S；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。

★5S的基本概念 1一般整理整顿的定义 整理整顿是塑造良好工作环境的方法。 所谓“工作环境”是指所有有形设备和无形条件的统称，包括： ★工厂周边、外围 ★建筑物的本身 ★办公室 ★空地、马路 ★机器、设备及其配置 ★工作场所 ★仓库场地 ★公共照明 ★湿度等 因此，整理整顿则是将上列工作环境设法整理清洁，使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都能感受到明朗愉快的气氛。从而改善人的气质和精神面貌，提高工作效率。 2、日本整理整顿的定义：5S 平心而论，日本企业在推动整理整顿活动时，是比较具体而实在的。他们很干脆地将整理整顿简化为5个字，同时给他们留下了非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做；5S是日文Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（修养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是到掉垃圾和仓库长期不要的东西。 整理（Seiri） 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品 ★保留需要的东西 ★撤除不需要的东西 ★将混乱的状态收拾成井然有序的状态 ★5S管理是为了改善企业的体质 ★整理也是为了改善企业的体质 整顿（Seiton）、 将需要的东西加以定位放置，确保能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： ★定位之后，要明确标识 ★用完之后，要物归原位 ★能迅速取出，立即使用，处于节约的状态。

清扫（Seiso）、 将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作现场无垃圾、无灰尘、无污秽、干净整洁的状态。 清扫的对象 ★地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 ★机器、工具、测量用具等 清洁（Seiketsu）、 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化、透明化， 维持清扫后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。 修养（Shitsuke） 通过推行上述4S活动，让每位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以公司为家，以公司为荣”的地步。 ★改造人性 ★提高道德品质 ★对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行 ★要求严守标准，强调的是团队精神 ★养成良好的5S管理习惯 5S活动是企业提高品质的有力工具，也是我们公司需要学习和贯彻落实的。 5S关联图 整理S 区分“要用”与“不要用”或“不急用”的东西 整顿S 将要用的东西定出位置放置 地点 物品 清扫S 将不要用的东西彻底清扫干净 清洁S 时刻保持美观、清洁 使员工养成良好习惯（好习惯、好性格） 人 修养S 遵守各项规章制度 5S含义表 中文 日文 英文 典型例子 整理 Seiri倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 Seiton30秒内就能找到要找的东西 清扫 Seiso谁使用谁负责清洁（管理） 清洁 Seiketsu管理的公开化、透明化 修养 Shitsuke严守标准、团队精神 前面阐述了5S的基本含义，可是在实际推行的过程中，很多人却常常混淆了整理、整顿、清扫、清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速地推广传播，很多推行者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。

为了方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来描述 ★整理：要与不要，一留一弃 ★整顿：科学布局，取用快捷 ★清扫：清除垃圾，美化环境 ★清洁：洁净环境，贯彻到底 ★修养：形成制度，养成习惯 5S活动的重心：修养（修身） ★整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。 ★修养（修身）的对象则是人。 而人是企业最重要的资源，所谓“企业”的“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处理的好，则人心稳定，企业也就兴旺发达。 在5S活动中，我们不厌其烦地教育我们的员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的并不只希望他们将东西摆好、设备擦干净而已，最主要的是在于通过细琐简单的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使他们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（规章、纪律、规程）来行动，变成一个高尚情操的真正优秀员工。 这个道理，就像 ★练拳：要站马步 ★当兵：要先立正一样 若基本动作没有学习好，就很难达到更高的水平。 总之，5S活动是一种人性提高，道德提升的“人性教育”运动，它的最终目的在于“教育”和“育人”。 ★5S推进层次图 整理 1创造空间 2占尽地利 3场地利用 整顿 安全卫生 清扫 现场美化 清洁、 修养 最终目的 人心美化 ★5S之间的关系 1、5个S的关系 整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。

它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。 2、5S之间的关系可以用几句口诀来表达 ★只有整理没有整顿，物品真难找得到， ★只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟， ★只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠， ★3S之效果怎保证？清洁出来献一招， ★标准作业练修养，公司管理水平高。 5S关系图 修养 整理 整顿 清扫 清洁 5S的目标 5个S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善，使得公司管理维持在一个理想的水平，通过整理、整顿、清扫、清洁、修养，这5个S综合地来推荐各有侧重，相辅相成，效果就会更佳。 5S推行目的与活动例表 科目 概要 目的 活动例 整理 发生源对策 层别管理 没有无用品、多余的物品 尽可能性地减少半成品的数量 减少架子、箱子、盒子等 清除无用品，采取发生源对策 明确原则，果断消除无用的物品 防止污染源的发生 推进组织编排系统，确保空间并逐渐扩大 整顿 有效、整齐地保管物品 无寻找时间 做到必要时能立即取出需要的物品 决定正确的存放布局，以便充分地利用狭窄的场所 在提高工作效率的同时创造安全的工作环境 高功能地保管和布局 创造整洁的工作环境，创造高功能 的（质量、效率、安全）物品存放的方法和布局 彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间 清扫 清扫、点检 环境的近况 维护机修设备的精度，减少故障的发生 创造清洁的工作场所，早些发现设备的不完善 及时采取措施的体制 通过高功能的要求，清洁化，实现无垃圾，无污垢 维持设备的高效率，提高产品的质量 强化对发生源的储备对策 清洁 一目了然的管理 标准化的管理 创造一个舒适的工作环境 持续不断地整理、整顿、以保持或保障安全、 卫生 强化功用设备的维护管理 努力使异常现象明显化并通过观察而进行管理 修养 培养良好的习惯 创造有规律的工作环境 创造能赢得顾客信赖的关系 创造距离良好的工作场所 培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯 由此可见：一个企业，只有全面地推行5S，才能取行显著的成效，从而提高管理水平。

5S的效益 5S项目 活动对象 实施效果 目的 整理 Seiri 空间 减少库存量 有效地利用空间 东西不会遗失 消除资源浪费 消除多余的架子、橱柜 提高工作效率 整顿 Seiton 时间 减少浪费和不必要的作业 工厂安全 缩短换线、换工装夹具的时间 创造一目了然的现场 消除“寻找” 清扫 Seiso 脏物 提高设备性能 贯彻保养保养计划 消除设备故障 减少生产误用 提高生产质量水准 提升作业质量 清洁 Seiketsu 异常 美化工作场所环境 根除发生灾害原因 遵守国家安全法规 延长使用寿命 增加客户的信心 创造明朗的现场 教养 Shitsuke 人员 减少不注意因素 遵守规定事项 培养良好的人际关系 遵章守纪 二．5S执行技巧 整理（SEIRI） 1 基本概念 定义： ★在工作现场区分要与不要的东西。 ★保管需要的东西。 ★撤除不需要的东西。 别名： ★分类。 ★红单作战（大扫除）。 对象： ★主要在清理工作现场被占用而无效用的“空间”。 原则： ★制定基准。 ★全体动员。 ★下定决心。 目的： ★腾出宝贵的空间。 ★防止误用、误送。 ★制造清爽的工作场所。 推行方法 ★深刻领悟展开目，建立共同的认识。

★对工作场所全面检查。 ★制定“需要”与“不需要”的基准。 不需要的东西“红单作战”（大扫除）。 不需要的物品处理。 需要物品调查使用频率，决定必要量。 整理是一种分类的动作： 2 整理的推行方法 深刻领会展开目的，建立共同的认识 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费。 向全体员工解说，取得共同认识。（早会、晚会） 下达整理的决心并坚持下去。 不需要的东西，确定不能带入厂内。 对工作场所，进行全面检查 点检出那些不需要的东西，多余的库存，兹举例说明如下： a办公场地（包括现场办公桌场地） 办公室抽屉，文件柜的文件、已知档案、图表。 办公桌上的物品。 测试品、样品。 公告栏、看板。 墙上标语和月历。 b场地（特别注意内部、死角） 机器、设备大型工模夹具。 不良的半成品、材料。 放置于各个角落的良品、不良品、半成品。 油桶、油漆、酒精、粘结剂。 垃圾桶。 纸屑、竹签、小部件。 C室外 堆积在场外的生锈材料。 货架、垫板上之未处理品。 废铁。 扫把、拖把、纸箱。 D工模夹具架上 不用的工模夹具，损坏的工模夹具。 是否有其它非工模夹具之物品。 破布、手套、酒精等消耗品。 工模夹具（箱）是否合用。

E仓库 原材料、呆料、废料。 储藏架、柜、箱子。 标识牌、标语、垫板。 F天花板 配线、配管。 蜘蛛网。 单位、部门的指导牌。 吊灯、日光灯。 订定“需要” 与“不需要”的基准。 工作现场全面盘点、可就现场盘点之所有现场物品，东西逐一确认，判明那些是“要”那些是“不要”的。 根据上面之确认，订出整理“需要”与“不需要”的标准表（表格）来。 让员工根据标准表，实施“红单作战”。 不需要的物品“红单作战”（大扫除） “红单作战”亦使用红色标示对公司各角落的“不需物品”，不管是谁，都可以加以发掘，并加以整理的方法，是整理所运用的技巧之一。 红单作战之对策。 A库存品。 B工作场所。 C机电设备。 D空间、地面。 5> 不需要物品之处置 实施再分类 依再分类之各种类别，亥报告丢弃的丢掉，该集中保存的，专业保管。 整顿（SEITON） 基本概念 定义： 将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。 定位之后，需要明确标示。 用完之后，要物归原位。 别名： 定位。 看板作战。 对象： 主要在减少工作场所任意浪费的“时间” 原则： 分门别类。 各就各位。 目视管理。 目的： 缩短前置作业时间。

压缩库存量。 防止误用、误送。 塑造目视管理的工作场所。 推行方法 落实整理工作。 决定放置工作。 决定放置方法。 划线定位。 标示。 整顿推行方法 整顿是承接整理后的一个动作。 工作声所经过整顿定位划线后，通常都会有很大的改观，这种改观让全体员工感觉现场整洁明亮许多，也比未整顿之前有制度很多，这是明朗化的效果，此时再实施“看板作占”，彻底标示，则更能达到“一目了然”的境界，所谓的“目视管理”的场所即可塑造起来。 整顿主要的改善对象在“时间”，而工作场所最大的时间浪费在于“准备作业时间”，亦在工作时间的“选择”，“寻找”所花费的时间，如在60分钟的换线时间当中，需花30分钟寻找东西，这30分钟就是一种浪费。 “寻找”的时间，越少越好。 为什么会产生寻找呢？ 其原因不外下面“四”无。 无整理：不需要的东西太多……发生寻找的主要原因。 无定位：没有规定放置的位置。 无标示：没有设定标示。 无归位：没有放回所规定的位置。 撤除不需要的东西。（依整理做法） 整理出放置的位置。 规定放置的场所。（依物品使用频率） 标示出放置的场所。 A场所标示 b 品名项目标示 物件本身标示。 在工程管理中，记入所取物品之场所标示。

不断地检查、纠正、养成习惯、以便长期维持。 落实整理工作： 参考“整理”的重点来推进。 决定放置场所： 经整理所留下来的需要的东西、物品都要定位。（决定放置场所及位置） 依使用频率，来决定放置场所。 首先以黄线明确区分通道与作业区域。 考虑搬运灵活，切忌有意放置。 堆高要限定高度。 不良品箱要放置明显处。 不明物品不放明置在工作场所。 看板要放在明显易看到的地方，切不妨碍看现场的视线。 危险物、有机物、酒精应放在特定的地方。 无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂放”的牌子，并将理由、时间注明其上。 4>解决放置方法： 置放的方法有架子、箱子、袋子等。 在放置时，尽可能安排物品的先进先出。 尽量利用架子，经立体发展，提高收容率。 同类物品集中放置。 架子、柜子内部要明显易见。 必要时，设定物品“负责管理者”及“每日检查表”。 清扫器具以悬挂方式放置。 5>划线定位 一般定位方式、使用： A：油漆（宽7——10CM） B：定位胶带（宽7——10CM） 一般定位工具 A：长条形木板 B：封箱胶带 C：粉笔 D：美工刀等 定位颜色区分 不同物品放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。

黄色：工作区域，放置待加工料件。 绿色：工作区域，放置加工完成品件。 红色：不良品区域。 蓝色：待判定、回收、暂放区。 ·定位形状，一般有下列三种： 合格法：依物体形状，用线条框起来。 直线法：只定出物体关键角落。 依照物体外形，实际满者。 5> 标示 ·标示是整顿之最终动作，也是目视管理的重点。 ·标示可以分为下列二种。 a. 场所标志 如：ＱＡ办公室、生产部办公室、生产车间、检验区 b. 品名项目标示 如Ｙ－001、Ｑ－002…… ·标示之后，可以避免误取、瓿用减少工作时间之失误。 清扫（SEISO） 1·基本概念 1> 定义 ·将不需要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽状态。 勤于擦拭机器设备。 勤于维护工作场所。 2> 别名: ·排除 ·丢弃作战。 3> 对象： ·主要在消除工作现场各处所发生的‘脏污’。 4> 原则 ·勤扫脏乱。 ·杜绝脏源。 ·落实制度 5> 目的： ·减少伤害。 ·保证品质。 ·塑造高作业率的工作场所。 6> 推行方法： ·落实整理工作。 ·执行例行扫除、清理垃圾。 ·调查脏污来源，彻底根除。 ·废弃物（不需要的物品）之处置。 ·建立清扫基准，共同遵行。

2·清扫的推行方法 1> 落实整理工作 在推行整理整顿5S活动时，依整理“需要”与“不需要”基准，实施“红单作战”大扫除。 ·定期推行“红单作战”。 ·红单作战“不需要”物品之处理。 2> 执行例行扫除、清除污秽 ·规定例行扫除时与时段。如： ·每日5分钟5S。 ·每周30分钟5S。 ·每月60分钟5S。 ·全员拿着扫把、拖把等物彻底清扫。 ·主管（领导）要亲自参与清扫，以身作则。 ·要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。 洗净地面油污。 清楚机器深处的脏物。 日光灯、灯罩或内壁之擦拭。 擦拭工作台，架之之上下部位。 窗户或门下护边。 桌子或设备底部。 卫生间之地板与墙壁表面等。 3> 调查脏污的来源，彻底根除 ·确认脏污与灰尘对生产质量的影响。如： 在产品外壳造成斑点，使外观不良。 在PCB板上造成短路，特性不良。 造成卷线的不平整，影响外包装重量。 ·调查污脏的源头。 ·检讨对策方案 4> 废弃物放置区的规定、定位 ·室内外主要出入点放置垃圾桶或垃圾箱。 5> 废弃物（不需要物品）的处置 ·不需要物品坚决丢掉。 6> 建立清扫标准，共同执行。 ·规定级别或个人“清扫责任区”公告说明。

·责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平。 ·建立“清扫标准”供清扫人员遵守。 清洁（SEIKETSU） 1·基本概念 1> 定义： ·维持清扫过后的志气及环境整洁美观，使工作人员觉得干净卫生而产生无比的干劲。 现场时刻保持美观状态。 维持前3S的效果。 2> 别名 ·美观 ·美化作战 3〉对象： ·主要透过整洁美化的厂区与环境，显现“异常”。 4> 原则： ·清楚显示 ·检查确保 ·定型维持 5> 目的： ·提高产品品位 ·塑造洁净的工作场所 ·提升公司形象 6> 推行方法： ·落实前3S工作 ·设法养成“爱干净”的习惯 ·设定“责任者（管理者）”制度，加强执行 ·配合每日清扫做设备清洁点检 ·主管随时巡查纠正，带动气氛。 2·清扫推行方法介绍 1> 整理、整顿、清扫是“动作” ·而清洁，则是“结果” ·即在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现之状态，便是“清洁”。 ·清洁之状态，在消极方面是“清净整洁”，在积极方面则是“美化正常”，也就是要维持前3S效果之外，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作使“异常”现象能无所遁形而立刻加以消除，让工作现场一直保持在正常状态。

·清洁的维持与厂房环境新旧没有关系，一个新厂房如果5S没有做好，也只能算是三流的工作志场所，反之一个20-30年代的老厂房，如果3S一直彻底执行，虽然并不起眼，但是内部干净清爽、一尘不染，则属一流的工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“维持”而已。 ·一个时刻清扫的厂房设施，除了使员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以依此提高产品质量与公司的形象。因此企业的经营者和主管们应特别加以重视。 2> 落实前3S执行 ·彻底执行前3S各种动作。 ·如果前3S半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰。 ·主管要身先士卒，主动参与。 ·多加利用标语宣传，维持新鲜之活动气氛。 3> 设法养成“爱干净”的习惯 ·没有“爱干净”的习惯，则地上纸屑、机器上的污物就自然若视无睹，不去清扫擦拭。 ·懒得做点检“异常”就发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题。 ·爱干净是清洁之母也是零异常的基础 ·爱干净通过教育训练，参观5S做的好的环境等方式使员工因“看不懂脏污”而养成“爱干净”。 ·3S意识之维持，有助于“爱干净”的养成。 4〉建立视觉化的管理 ·借整顿之定位，划线、标示，彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理之要求。

·如一个被定为放“半成品”的地方，放了“不良品”或是一个被定为放置“垃圾桶”的地方，而放了“产品箱”都可视为异常。 ·除了场地、物品之目视化管理之处，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免发生异常。 5〉设定“责任者”加强执行。 ·“责任者”，（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，切张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。 6> 配合每日清扫做设备清洁点检表 ·建立“设备清洁点检表”（根据不同设备设定）。 ·将点检表直接悬挂于“责任者”旁边。 ·作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假。 ·主管（领导）必须这定期检查签字，以示重视。 7> 主管巡查纠正，带动气氛 ·有不对的地方，一定要沟通、纠正。 教养（SEITSUKE） 1·基本概念 1> 定义： ·通过讲上述4S活动，让每一位员工养成良好习惯，并且遵守项规章制度，作到“以厂家为家，以厂为荣”的地步。 改造人性 提高道德品质 2> 别名： ·修身 ·身美多战 3> 对象： ·主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性，提升道德品质 4> 原则： ·明辨是非 ·遵守各项规章制度 ·自主管理 5〉目的： ·养成良好习惯 ·塑造守纪律的工作场所 6> 推行方法： ·落实持续推进前4S活动 ·将各种规章制度目视化 ·落实各种教育培训 ·违反规章制度的要及时给予纠正 ·推动各种精神向上活动 2·教养推行的方法 ·教养是5S的重心 ·因此，教养不但是5S的“最终结果”，更是企业经营者和各主管所期待和“最终目的”，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度，那么，身为经营者或主管一定会轻松正常。

工作命令的执行贯彻落实下去，并取得成效。 1> 继续推动前4S活动 ·前4S基本动作，也是手段。主要借此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯。 ·通过前4S的持续实践，创造一个可以让员工实际体验而养成的“爱干净”的作业场所。 ·前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成。 ·一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实。 ·5S活动经过一段时间的动作，必须进行检讨总结。 2>建立共同遵守的规章制度 ·共同遵守的规章制度 厂纪厂规 各项现场作业守则 生产过程工序要点与重点 安全卫生守则 服装仪容规定 ·各种规则或约束在制定时，要满足下列条件： 对公司或管理有帮助 员工乐于接受 3> 将各种规章制度目视化 ·目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解 ·规章制度目视化的做法如下： 订成管理手册 制成图表 做成标语、看板 卡片 ·目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点 4> 实施各种教育培训 ·新进人员的教育培训，讲解各种规章制度 ·对老员工进行新订规章的讲解 ·各部门利用早会、晚会时间进行5S教育 ·借以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识 5> 违反规定制度的要及时给予纠正 ·身为主管（领导），见到部署有违犯事项，要当场给予指正，否则部署因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去 ·在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了的事情 ·强调因事纠正，而非对人有偏见而指责 6> 受批评指责，立即改正 ·被纠正者，立即改正或限时改正 ·杜绝任何借口：“现在在作业中，所以无法……”等之类说词。 ·要求改正之后，主管（领导）必须再做检查，直到完全改正为正 7> 推动各种精神向上的活动 ·早会、晚会 ·推动方针政策和目标管理 ·推行礼貌活动 ·实施适合本公司员工自主改善活动